在铝合金熔炼过程中，炉膛清洁直接关系到产品纯度、生产率与设备寿命。以下几种情况必须进行洗炉操作，不可忽视：
1.炉体维修或长期停用后：新筑炉衬、大修、中修后的炉子，以及停炉超过一定周期的设备，在重新投入使用前必须彻底洗炉，以清除炉壁残留物和挥发有害成分，确保熔体不受污染。
2.更换合金牌号时：当前一炉的合金元素会成为下一炉产品的杂质时，必须洗炉。例如，熔炼含铁量高的合金后转产高纯铝，铁元素易残留并影响纯度。
3.元素含量差异大：即使前后两炉都含有相同元素（如铜、锰等），但若其允许含量相差悬殊，且该元素在炉内扩散慢、易沉淀，也需清洗，避免成分偏析。
4.杂质标准更严格：当前一炉允许的杂质上限远高于后一炉的要求时，残留物可能超标，必须通过洗炉降低污染风险。
为减少洗炉频次、提升生产率，企业应科学规划生产排程。建议遵循“由纯到杂”的原则安排炉次：即先生产高纯度合金，再逐步转向杂质含量允许较高的合金，从而减少不必要的洗炉操作，降低能耗与成本。
洗炉操作规范步骤
1.清空与升温：将前一炉金属完全放出，清理炉底残渣；将炉温升至电炉800℃或火焰炉900℃，进行高温烘烧去污。
2.加入洗炉料：使用高纯度原铝锭或专用一号熔剂作为洗炉材料，加入量不少于炉容量的40%，保证足够的“清洗”作用。
3.控温与搅拌：将熔体加热至800–850℃，每半小时充分搅拌一次，总搅拌次数不少于3次，确保熔体与炉壁充分接触，带走附着杂质。
4.精炼与排放：若使用原铝洗炉，出炉前需按纯铝工艺进行精炼处理；洗炉完成后，必须将全部洗炉料彻底排空，不得残留。
5.化验确认果：取样检测洗炉料中关键元素含量，若其数值不超过目标合金允许值的5倍，视为合格；否则需重复洗炉流程。
6.特殊合金前的深度清洗：对于用于核电、航空航天等高要求领域的特殊合金，应在生产前连续熔炼5–10炉纯铝，并用低硼铝再运行一炉，确保低背景杂质水平。
合理掌握洗炉时机与方法，不仅能保障产品质量稳定，还能延长炉衬使用寿命，降低单位能耗。深圳应达麦专注铝合金熔炼设备研发与工艺支持，可为客户提供从设备选型到生产维护的全流程技术指导。如需专业咨询，欢迎联系深圳应达麦，助力您的熔炼生产更高、更稳定。