在金属熔炼过程中，特别是使用中频电炉进行钢液精炼时，脱磷和脱硫是两个关键步骤。这两个过程直接影响到终产品的质量。以下是关于中频电炉冶炼过程中脱磷、脱硫操作的具体要点。
一、熔化期的脱磷
1. 钢液的氧化
为了加速脱磷反应，在熔化前可以将氧化铁皮或铁矿石与废钢一同放入炉中熔化。每吨钢液需要准备8～10kg的氧化铁皮或铁矿石，并在初期加入废钢总量所需量的一半。如果没有这些材料，可以在熔化初期吹氧以促进钢液氧化。
2. 初渣的准备
废钢开始熔化后，即可进行初渣的制备。通常需要秤取总炉料的0.6～0.8%左右的石灰与萤石（比例为10:1），边熔化边随废钢一起加入。当废钢熔化至总量的70%时，应准备扒渣，以便后续二次造渣更好地脱磷。注意，造渣用的石灰必须干燥且有粒度，粉状石灰因吸潮严禁使用。
3. 扒渣
当钢液熔化至总量的60～70%时，停止加料并降低功率，维持熔化状态，搅拌渣液，倾炉出渣。
4. 二次造渣
待渣基本出净后，重新加入废钢，加大功率熔化，并秤取总炉料0.5%的渣料与剩余的氧化铁皮或铁矿石加入炉内。使废钢全部熔清后，倾炉扒渣，取样化验P含量是否在允许范围内。一般来说，碳素废钢经以上操作，脱磷果可达50%。
二、还原期的脱硫
1. 熔化后期的操作
在熔化后期出尽氧化渣后，加入适量的石灰和萤石，以覆盖整个液面，防止钢液吸气氧化。待稀薄渣形成后，用硅钙粉预脱氧，然后加入各种合金调整成分，确保除硫以外的化学成分符合企业内控标准。随后撒入Si-Ca粉进行预脱氧，为造还原渣脱硫做好准备。
2. 还原渣的加入
准备好占钢液总量1.5%的还原渣（生石灰：三氧化二铝：碳酸钠：萤石=20:5:2:2），分批加入，提升钢液至相对高温，并不断搅拌渣液，维持20～30分钟。其间需间隔5分钟左右往渣面撒入Si-Ca粉以保持渣液稳定。
3. 出钢时的操作
出钢时，终脱氧在包内进行，通常按0.3kg/t的比例将铝放入钢包内。坚持钢渣同出，如果需要脱去较多的硫，可以将包内的渣扒除，钢液重新回炉，重复二步骤的造渣过程。
通过上述步骤，可以有实现中频电炉冶炼过程中的脱磷和脱硫操作，从而提高产品质量。如果您正在寻找高节能的金属熔炼设备，深圳应达麦科技提供先进的中频感应炉，帮助您实现更高的生产流程和更低的能耗成本。欢迎咨询了解更多详情！